Até que a IA possa resolver esta tarefa simples, eu não me preocuparia com isso

Trabalhador do armazém agachado e verificando caixas nas prateleiras com scanner. Trabalhadora digitalizando... [+] caixas em rack.

Especialistas alertaram recentemente sobre a possibilidade de a inteligência artificial poder levar à destruição de 400 milhões de empregos até 2030. Estes mesmos especialistas também prevêem que a IA poderá levar a aumentos no PIB global em biliões de dólares no mesmo período. No entanto, a incapacidade da IA ​​para resolver o problema muito limitado de garantir que o inventário está localizado no lugar certo num armazém sugere que os planeadores não têm de se preocupar muito com a segurança no emprego. Também sugere que o valor total entregue pela IA será mais limitado do que os consultores da McKinsey prevêem.

Para que o atendimento seja eficiente, um armazém precisa do estoque certo localizado nos slots certos do armazém. Os planejadores de armazéns e da cadeia de suprimentos contam com um número surpreendente de tecnologias para conseguir isso.

O sistema principal usado para gerenciar um armazém é o sistema de gerenciamento de armazém. Um WMS informa aos trabalhadores o que fazer. Por exemplo, enquanto um selecionador está se movendo pelo armazém, sua arma de varredura irá ler: “vá para o local XB312 e escolha três caixas!” O selecionador chega ao local, lê o código de barras do local, que comprova que está no local certo, e depois escaneia cada caixa, o que comprova que o número certo de itens foi selecionado. Soluções de identificação automática – como armas de varredura ou sistemas de voz – é o que permite que um WMS garanta que o produto certo seja coletado no local certo. Um verdadeiro WMS é um sistema em tempo real que pode atingir uma precisão de estoque de 99,9% ou melhor. Os sistemas baseados em papel normalmente teriam precisão de inventário na casa dos 90. Além disso, como o AutoID funciona em tempo real, o WMS sempre sabe o quão cheios estão os slots de coleta e quais slots precisam ser reabastecidos.

O WMS também alcança alta precisão de estoque por meio da contagem cíclica. Enquanto um trabalhador realiza suas tarefas, o WMS pode solicitar que ele vá até o slot FD229 e conte quantos itens estão naquele local. Se o número de inventário dessa vaga no WMS estiver errado, o trabalhador atualiza o sistema.

Quando novas unidades de estoque são pesadas e suas dimensões são determinadas, e essas informações são inseridas em um WMS, então o WMS entende a partir desse ponto quantos desses SKUs podem caber em um determinado slot, bem como quais racks são fortes o suficiente para suporta SKUs pesados.

Os sistemas de gerenciamento de armazém também empregam funcionalidades mais avançadas para colocação de itens. A lógica de alocação é usada para determinar onde colocar o estoque em um depósito. Para armazéns não automatizados – aqueles que não usam robôs ou quilômetros de transportadores – a distribuição dinâmica é a maneira de garantir que o estoque esteja no lugar certo. A alocação dinâmica baseia-se na ideia de que quanto menos caminhada total houver, à medida que os trabalhadores vão de um local de separação para o outro, mais produtivo será o armazém. No geral, isso faz com que as mercadorias sejam entregues de forma mais rápida e econômica. Na distribuição dinâmica, as mercadorias com alta demanda ficam localizadas mais próximas das docas de embarque para minimizar as viagens.

Às vezes, o local certo para o estoque não é nos slots de armazenamento do armazém. É melhor receber o estoque em uma doca de carregamento, pegar o estoque necessário para uma remessa hot shot e mover esse estoque através do CD até uma doca de embarque onde será carregado em um caminhão. Isso é conhecido como “fluxo”. Nossa capacidade de fazer isso melhorou porque as soluções de visibilidade de transporte em tempo real dão ao armazém uma certeza muito maior sobre quando um caminhão chegará ao CD.

Mas só porque o estoque necessário chega a tempo de ser colocado em um caminhão de saída não significa que isso acontecerá. O caminhão que chega pode precisar ir para a frente da fila; Um sistema de gerenciamento de pátio precisa estar integrado ao WMS para que isso aconteça. O caminhão pode ter sido cubado ou pesado e o WMS não sabe disso. O Flowthrough precisa de um planejamento que abranja os sistemas de gerenciamento de armazenamento e transporte.